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開放進取之案例十六
點擊次數:247 發布時間:2019-12-06 20:00:00

背景:
我司第一次做外貿平板燈從組裝到包裝制程,OEM的人工成本無法達到我司的目標成本,故需將組裝轉自制生產。第一個月生產時人員技能水平差,人員變動大,生產物料放置不規范,作業搬運距離大,導致人工成本高,品質水平差,通過第一個月的數據收集,上級領導召集相關人員開會對現狀進行總結,并要求制定出有效的改善對策,分階段將生產問題逐步改善。

改善措施:
第一階段:
通過流程分析,對作業工序進行部份合并,優化組裝人員3人;增加轉運托盤,對產品進行有效防護;在線對不良品進行分析原因,找出主要不良問題,并召集相關人員進行檢討問題改善對策。
第二階段:
兩條組裝線的產品通過中轉線流至老化區,減少老化人員運輸老化臺車的來回搬運,產品老化從一個老化集中區,改善到兩條包裝線的旁邊區域進行老化,只存在3米的臺車轉運距離;增加六臺精益臺,試點單工位作業合并,減少作業之前的等待。
第三階段:
4條組裝線工作臺面(24臺),改造成精益管臺面,產品的物料集中放到精益臺面上,杜絕作業員離線拿物料的時間浪費,解決托盤回來轉運的浪費,工序重組合并,實現單工位作業,解決流水線作業的無效等待時間。
  
                                    改善前                                                改善后

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改善成果:
1、優化在線人員
優化階段 裝配優化前后人員對比 包裝優化前后人員對比
           改善前 改善后 改善前 改善后
第一階段 17     14        17        17
第二階段 14     12       17         16
第三階段 12     11       16         14


2、 減少人員搬運與走動
a、 縮短老化臺車搬運距離(原搬運距離最長線路35米,改善后3米);
b、 減少產品托盤來回搬運(每半小時運送一次,改善后不需搬運托盤);
3、 提升產品合格率(9月份不良率平均30%左右,11月份不良率在10%左,包含來料不良率)
a、 通過減少產品的搬運,降低運輸過程的產品外觀碰傷不良;
b、 通過工序改善與合差,從流水線作業改為單工位作業,作業人員在裝配中獨立完成產品組裝,從而使員工的技能與質量控制水平有效提升。

 
故事點評:
    改善無處不在,一次偶然的發現、一次細心的觀察、一次激烈的討論……都將是工作改善的信息來源。案例中工程技術部和生產部的相關人員根據現場觀察,不斷地收集數據,分析數據,最終形成了改善方案,為公司節約了人工成本,同時提升了工作效率。


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